Proces formovania zahŕňa nasledujúce kroky: umiestnenie a predhriatie vložiek, podávanie materiálov, zatváranie formy, odvzdušňovanie, udržiavanie tlaku, vytvrdzovanie, vyberanie z formy a čistenie formy. Teraz vám podrobne predstavím každý krok.
1. Vložte umiestnenie
Vložky sú zvyčajne vyrobené z kovu a môžu zvýšiť výkon produktu. Výrobky s vložkami majú vo všeobecnosti výrazné zlepšenie mechanických vlastností. Niektoré vložky sa pridávajú, aby poskytli produktu elektrickú vodivosť, tepelnú vodivosť alebo iné funkčné vlastnosti. Pred umiestnením vložiek je vhodné predhriať.
Zvyčajne sú vložky umiestnené ručne. Poloha umiestnenia by mala byť presná a stabilná. Pri malých vložkách možno na inštaláciu použiť aj kliešte alebo kliešte. Jeden kus produktu môže používať jednu vložku alebo je možné umiestniť niekoľko rôznych vložiek. Poloha nesmie byť chybná alebo vychýlená. Vložky musia byť stabilné. Ak je to potrebné, mali by byť upevnené, aby sa zabránilo posunutiu alebo oddeleniu. V opačnom prípade nie je možné dosiahnuť účel použitia vložiek a môže dôjsť k zošrotovaniu výrobku alebo dokonca k poškodeniu formy.
2. Pridávanie materiálov
Presnosť množstva pridaných materiálov priamo ovplyvní veľkosť a hustotu produktu. Preto je potrebné prísne merať množstvo a rovnomerne pridávať materiály do dutín formy. Metódy kvantitatívneho pridávania zahŕňajú: hmotnostnú metódu, metódu počítania a objemovú metódu.
Gravimetrická metóda je presná, ale dosť ťažkopádna. Väčšinou sa používa pre materiály s presnými požiadavkami na veľkosť a tie, ktoré sa ťažko dávkujú pomocou volumetrických metód, ako sú práškové alebo vláknité látky.
Objemová metóda je menej presná ako gravimetrická metóda, ale je vhodnejšia na obsluhu a vo všeobecnosti sa používa na meranie práškového materiálu.
Metóda počítania sa používa iba na nakladanie pred-lisovaných materiálov.
Poznámky: Pred pridaním materiálu je potrebné najskôr skontrolovať, či sa v dutine nenachádzajú olejové škvrny, otrepy, úlomky alebo iné cudzie predmety. Pridajte presne odmeraný materiál podľa tvaru dutiny a vyplňte čo najviac v niektorých oblastiach s vysokým odporom prúdenia. Venujte pozornosť častiam, ktoré sa ťažko plnia (ako sú výčnelky, malé otvory, úzke štrbiny a oblasti v blízkosti otvorov) a pridajte do týchto častí viac materiálu. Na uľahčenie 排气 je najlepšie nechať materiál vyčnievať v strede a najskôr umiestniť materiál okolo jadra a pevne ho pritlačiť. To môže znížiť nárazovú silu toku materiálu na jadro a v otvoroch jadra nebude dochádzať k javu „úniku materiálu“. Ak je vhodnejšie pridať materiál v tvare pred-vylisovaného hotového výrobku, odporúča sa to urobiť.
3. Uzáver formy
Uzatváranie formy je rozdelené do dvoch krokov. Predtým, ako sa razník dostane do kontaktu s materiálom, musí sa rýchlo uzavrieť pri nízkom tlaku (1.5 - 3.0 MPa). To môže skrátiť cyklus a zabrániť výmene plastu. Po kontakte razidla s materiálom je potrebné postupne spomaliť rýchlosť zatvárania a použiť vysoký tlak (15 - 30 MPa) na pomalšie zatváranie. Je to preto, aby sa zabránilo poškodeniu vložiek a aby sa vytlačil vzduch dovnútra formy.
4. Vetranie
Na odstránenie vzduchu, vlhkosti a prchavých látok z formy je po uzavretí formy v niektorých prípadoch potrebné formu na určitý čas otvoriť. Tento proces sa nazýva ventilácia. Operácia vetrania by mala byť vykonaná čo najrýchlejšie a musí byť dokončená pred plastifikáciou materiálu. V opačnom prípade materiál stvrdne a stratí svoju plasticitu. V tomto momente, aj keď je forma otvorená, vzduch sa nedá vyvetrať a aj keď sa zvýši teplota a tlak, nie je možné získať ideálny produkt. Vetranie môže skrátiť dobu vytvrdzovania a zlepšiť mechanické a elektrické vlastnosti produktu. Aby ste sa vyhli javu vrstvenia vo výrobku, nie je dobré vetrať príliš skoro alebo príliš neskoro. Príliš skoré vetranie nedosiahne účel a príliš neskoré vetranie, povrch materiálu už stuhol a plyn sa nedá vypustiť.
5. Vytvrdzovanie
Proces, pri ktorom sa materiály menia z tekutého stavu do tvrdého, -netopiaceho sa a -nerozpúšťajúceho sa stavu, sa nazýva vytvrdzovanie termosetových živíc. To, čo sa tu označuje ako vytvrdzovanie, sa v podstate týka rýchlosti vytvrdzovania, to znamená rýchlosti stabilizácie. Je to rýchlosť, ktorou sa plast zmení do -netaviaceho sa a{5}}rozpúšťajúceho sa stavu vo forme počas štandardného formovania vzorky. Zvyčajne sa vyjadruje v (s/cm hrúbka). Rýchlosť vytvrdzovania úzko súvisí s vlastnosťami plastu, pred-lisovaním, pred{9}}zahrievaním, teplotou a tlakom tvarovania atď.
Rýchlosť vytvrdzovania závisí od rýchlosti, ktorou sa zložky s nízkou{0}}molekulovou{1}}hmotnosťou v živici premieňajú na produkty s vysokou -molekulárnou-hmotnosťou. To znamená, že rýchlosť vytvrdzovania súvisí s molekulárnou štruktúrou živice. Napríklad termosetové fenolové živice majú nižšiu relatívnu molekulovú hmotnosť a menej vetví, takže vytvrdzovacie činidlo môže ľahko reagovať s aktívnymi skupinami, čo vedie k rýchlej rýchlosti vytvrdzovania. S vyššou relatívnou molekulovou hmotnosťou a vyššou viskozitou menej prispieva ku kondenzácii aktívnych skupín (hydroxymetyl), takže rýchlosť vytvrdzovania je pomalá. Rýchlosť vytvrdzovania priamo ovplyvňuje efektivitu výroby. Na urýchlenie vytvrdzovania termosetových plastov sa niekedy počas procesu tvarovania pridávajú niektoré vytvrdzovacie činidlá. Napríklad hexametyléntetramín sa môže pridať do termosetového fenolového formovacieho prášku; kyselina šťaveľová sa môže pridať do močovino{10}}formaldehydového formovacieho prášku. Určité anorganické plnivá majú tiež vplyv na rýchlosť vytvrdzovania formovacieho prášku. Napríklad chloridy alebo hydroxidy horčíka môžu urýchliť tvrdnutie fenolového formovacieho prášku.
6. Doba udržiavania tlaku
Počas procesu vytvrdzovania živice vo forme je vždy pod vysokou teplotou a vysokým tlakom. Čas potrebný od začiatku zahrievania, natlakovania až po ukončenie vytvrdzovania a následného ochladzovania a odtlakovania sa nazýva doba udržiavacieho tlaku. Doba udržiavania tlaku je v podstate doba udržiavania teploty a tlaku. Je úplne v súlade s rýchlosťou vytvrdzovania. Ak je doba udržiavacieho tlaku príliš krátka, to znamená, ak ochladenie a odtlakovanie nastane príliš skoro, bude to mať za následok neúplné vytvrdnutie živice, zníženie mechanických vlastností, elektrických vlastností a tepelnej odolnosti produktu. Zároveň sa produkt po vybratí z formy bude naďalej zmršťovať a spôsobovať deformáciu. Ak je čas prítlaku príliš dlhý, nielenže to predĺži výrobný cyklus, ale spôsobí aj nadmerné zosieťovanie živice, čo má za následok nadmerné zmrštenie materiálu, zvýšenú hustotu a vnútorné napätie medzi živicou a plnivami. V závažných prípadoch môže výrobok prasknúť. Na základe plastických vlastností sa preto musí určiť vhodná doba udržiavacieho tlaku. Nie je vhodné ani príliš dlhé, ani príliš krátke. Zvyčajne sa počas procesu formovania čas vytvrdzovania nastaví na 30 sekúnd až niekoľko minút.
7. Odformovanie
Deformovanie sa zvyčajne vykonáva pomocou vytláčacej (vysúvacej) tyče. Pri výrobkoch s tvarovacími tyčami alebo určitými vložkami by sa pred demontážou mali tvarovacie tyče a iné komponenty odskrutkovať pomocou špeciálnych nástrojov.
8. Čistenie formy
Keďže počas procesu formovania môžu vo forme zostať nejaké zvyšky materiálov a otrepov, formu je potrebné po každom formovaní dôkladne vyčistiť. Ak sú priľnavé látky prichytené príliš pevne, možno ich odstrániť pomocou medených plechov alebo utretím leštiacimi prostriedkami. Po vyčistení naneste separačný prostriedok, ktorý uľahčí ďalší proces formovania.
9. Po-liečbe
Na ďalšie zvýšenie kvality výrobkov je potrebné výrobky po vybratí z formy často upravovať pri vyššej teplote. Teplota po-spracovaní sa líši v závislosti od typu plastu. Účelom post-liečby je:
Uistite sa, že plastové výrobky úplne vytvrdli.
② Znížte vlhkosť a prchavé látky v produkte, aby ste zlepšili jeho elektrické vlastnosti.
③ Odstráňte vnútorné napätie produktu atď.
Počas procesu sušenia po{0}}úprave, v dôsledku ďalšieho vyparovania prchavých látok, produkty tiež podliehajú zmršťovaniu a rozmerovým zmenám. Niekedy sa môže dokonca vyskytnúť deformácia a praskliny. Preto musia byť podmienky po-spracovaní prísne kontrolované.